在鋼鐵廠過去的生產(chǎn)過程中，大量的溫煙氣、煤氣等直接對空排放，火光沖天，臭味刺鼻。在去產(chǎn)能及環(huán)保核查雙重壓力下，鋼鐵企業(yè)紛紛節(jié)能減排降耗，余熱余壓發(fā)電正成為影響噸鋼能源成本的重要因素。

一、焦化工序余熱回收

  焦化工序現(xiàn)階段已回收利用的余熱余能資源包括焦炭顯熱、焦爐煤氣潛熱、煙道氣顯熱和初冷水顯熱。焦炭顯熱主要是采用干熄焦回收利用產(chǎn)生蒸汽用于發(fā)電，目前干熄焦發(fā)電在我國鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的應用普及率已很大。焦爐煤氣主要利用途徑是供各生產(chǎn)用戶使用，富余資源用于驅動鍋爐發(fā)電。煙道氣顯熱目前主要采用余熱回收設備回收蒸汽供生產(chǎn)、生活用戶或作為煤調(diào)濕熱源。焦化初冷水顯熱主要采用換熱器回收熱量用于北方地區(qū)冬季采暖。

二、燒結工序余熱回收

三、球團工序余熱回收

球團工序現(xiàn)階段已回收利用的余熱余能資源包括球團礦顯熱、煙氣顯熱及冷卻水顯熱。其中球團礦顯熱主要通過獲取熱風回用于生產(chǎn)，作為烘干、預熱等熱源；煙氣顯熱溫度較高，少數(shù)企業(yè)采用熱管換熱器回收熱量用于職工洗浴等生活用戶；豎爐水梁冷卻水顯熱通常采用汽化冷卻方式替代水冷方式，避免循環(huán)冷卻水消耗，并回收產(chǎn)生蒸汽。

四、煉鐵工序余熱回收

  煉鐵工序是主要耗能戶，同時也是余熱余能資源較為豐富的工序，現(xiàn)階段已回收利用的余熱余能資源包括爐煤氣潛熱和余壓、熱風爐煙氣顯熱及爐渣顯熱。爐煤氣熱值雖然不高，但產(chǎn)生量大，目前已得到較為充分的利用。由于放散率較大，主要供應各生產(chǎn)用戶使用，富余資源用于驅動鍋爐發(fā)電。隨著爐冶煉的發(fā)展，目前煉鐵爐基本為高壓操作，爐爐頂余壓的利用方式主要是通過TRT發(fā)電裝置回收發(fā)電，或采用BPRT方式回收減少爐鼓風電耗。熱風爐煙氣顯熱主要利用換熱器從煙氣中回收熱能，預熱助燃空氣和煤氣，從而提高風溫，降低焦比，實現(xiàn)節(jié)能降耗。對于爐渣自身顯熱的回收尚處于研究階段，目前的回收利用主要是針對80～90℃爐沖渣水，采用換熱器換熱用于采暖或煤氣、空氣預熱等。

五、煉鋼工序余熱回收

  煉鋼工序現(xiàn)階段已回收利用的余熱余能資源包括連鑄坯顯熱、轉爐煙氣顯熱、轉爐煤氣潛熱。連鑄坯顯熱通過熱裝熱送回收利用，目前在鋼鐵企業(yè)的普及率較高，但各企業(yè)熱裝熱送率和熱裝溫度的差別較大。轉爐煙氣顯熱溫度約1400℃，主要采用汽化冷卻裝置將高溫煙氣降溫以滿足續(xù)除塵要求，并進行蒸汽回收。轉爐煤氣熱值介于爐煤氣和焦爐煤氣之間，已得到較為充分的回收利用，目前行業(yè)主要統(tǒng)計企業(yè)轉爐煤氣平均鋼回收量約90m 3/t，回收的轉爐煤氣主要供各生產(chǎn)用戶使用，富余資源用于驅動鍋爐發(fā)電。

六、軋鋼工序余熱回收

  軋鋼工序現(xiàn)階段已回收利用的余熱資源包括加熱爐煙氣顯熱和加熱爐冷卻水顯熱。加熱爐煙氣顯熱主要通過蓄熱式燃燒裝置及換熱器回收利用，實現(xiàn)限度回收高溫煙氣的顯熱，降低加熱爐燃料消耗。加熱爐冷卻水用于冷卻工業(yè)爐金屬構件，目前主要通過采用汽化冷卻替代水冷卻方式，避免冷卻水消耗，并回收產(chǎn)生蒸汽。

七、動力系統(tǒng)余熱回收

  動力系統(tǒng)是企業(yè)重要的能源加工轉換環(huán)節(jié)，負責各類能源介的供配，同時其在能源加工轉換過程中也產(chǎn)生量余熱余能資源，對于這部分余熱余能資源的回收利用往往被鋼鐵企業(yè)所忽視?，F(xiàn)階段，除鍋爐排煙余熱回收利用普及率較外，其他余熱余能資源，如動力鍋爐排煙余熱、空壓機余熱、循環(huán)冷卻水余熱及余壓等，仍未得到廣泛的回收利用，有很大的發(fā)展?jié)摿涂臻g。

    鋼鐵行業(yè) 的發(fā)展歷程中取得的節(jié)能，一半是直接節(jié)能，另一半是間接節(jié)能。由此可見加強煤氣綜合利用，開展余熱資源回收，是今后鋼鐵行業(yè)節(jié)能發(fā)展的方向。但是節(jié)能措施不能僅僅對單個設備，或是單個，應該從企業(yè)整體出發(fā)，進行全流程綜合考慮利用，這樣才能實現(xiàn)少的投資，達到目的，產(chǎn)生經(jīng)濟效益。

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